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直接制約寬厚板生產線產能工藝路線
以往寬厚板生產選用的坯料規格主要為220毫米×1820/2065/2265毫米×2600毫米~4000毫米和320毫米×1820/2065毫米×2600毫米~4000毫米。軋制計劃編排主要特征為:320毫米厚度坯料所占比例僅為12.62%,220毫米厚度坯料的寬度以2065毫米及以下規格為主;坯料單重小,全年平均單重為12.77噸/塊;
軋制計劃編排較不合理,鋼種和軋制厚度、寬度變化較大,使軋制生產不穩定、命中率低,這些因素直接制約了寬厚板生產線產能的提高。
生產訂單規格不統一,存在以下特點:
船板比例高,但同寬同厚的比例較低
連續生產同寬同厚10塊以上的僅占生產總量的13.47%,5塊以上的占22.38%,3塊以上的占37.75%;訂單產品的平均寬度和厚度不大,平均厚度為19.5毫米,平均寬度為2600毫米左右。
待溫軋制量大
由于待溫軋制量大,往往需要縮短待溫時間來提高生產作業率。1月~2月,控溫軋制所占比例為32.53%,手動待溫軋制所占比例為32.34%,軋制控軋板時只能通過空冷待溫。須控溫軋制的鋼板大約待溫影響時間為150秒/塊,須手動待溫軋制的鋼板待溫影響時間大約為20秒/塊。
換輥打亂生產節奏
該車間常以5對輥徑大小不同的工作輥穿插使用,一方面可滿足各規格鋼板生產的需要;另一方面可確?,F場小輥徑工作輥的正常投用以及后續的報廢處理,以解決因后續新輥進入而導致的軋輥擺放緊張問題。
計劃員根據現場提供的備輥計劃,結合具體軋輥性能安排相應的軋制計劃,合理安排鋼種和過鋼量。但實際軋制生產中,按生產計劃進行換輥操作,往往導致換輥周期不固定,不利于軋制計劃的有效安排。加之因軋輥原因或生產故障而導致的非計劃換輥,每月換輥達35次,打亂了正常的生產節奏,不利于板形的有效控制。
全面優化軋制工藝促進軋機效能發揮
優化坯料。為解決320毫米坯料比例低、倍尺寬度小的問題,從3月份起,該車間對生產工藝進行了優化。
從鋼板的調試情況看,雖然軋制節奏有所下降,但平均小時產量為289.4噸,比平時250噸/小時的產量有所提升,工藝控制良好。因此可解除對320毫米坯料軋制薄板的限制,對合同厚度16毫米及以上的訂單,按此方法組板,采用320毫米斷面以解決220毫米斷面組板倍尺少、單重小的問題,有效提升了產能。
為提高板坯單重,該車間提高了320毫米坯料和全縱軋比例,降低窄斷面板坯的比例,增加了倍尺長度。該車間同時減少了對計劃員組板規格的限制條件,將寬厚板產量、命中率、成材率、大板單重等重點指標,與計劃員月度獎金掛鉤,實行定量獎罰。
調整軋制計劃
該車間在現有船板比例下,提高了管線鋼、風塔鋼、壓力容器鋼、高層建筑鋼等鋼種,提高了同寬同厚產品的比例;優化合約號和合同冗余期,便于組坯和生產計劃編制。同時,他們加大了所接訂單的平均寬度和厚度,多選擇大型船廠合作,減少同一厚度下寬度的頻繁變化;
多選擇超寬船板訂單;與客戶協商盡早提出訂單;對船板厚規格在50毫米以上的盡可能兩切邊且寬度控制在2200毫米~2600毫米;對船板厚規格在50毫米以下的盡可能四切邊且寬度避開2200毫米~2500毫米。
控制軋制節奏
該車間對28毫米以下厚度的坯料采用常規軋制、控制冷卻工藝以及成分調整路線來降低控軋比例;AH32、AH36等鋼種終軋溫度提高20攝氏度,以減少手動待溫時間,加快軋制節奏。
為減少控溫軋制對產能的影響,他們通過增加中間水冷裝置,減少控溫軋制時的中間待溫時間,優化完善工藝,平衡生產節奏;在保障性能穩定的前提下,優化待溫時間、提高軋制溫度;從合金控制、熱處理方面考慮生產成本,選擇合適的工藝路線。
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